Les applications standards
Les mesures standards sont les applications pour lesquelles, il n'est pas nécessaire d'effectuer une calibration. Pour ces mesures, l'étalonnage d'usine est suffisant. Les échantillons doivent avoir les conditions suivantes :
- Surface de mesure plus grande que 15 x 15mm
- Le rayon de courbure (forme convexe ou concave) doit être supérieur à 20mm pour les mesures sur l'acier ou le fer
- Le rayon de courbure (forme convexe ou concave) doit être supérieur à 50mm pour les mesures sur les matériaux non ferreux
- L'épaisseur de l'échantillon doit être supérieure à 0.6mm pour l'acier et le fer
- L'épaisseur de l'échantillon doit être supérieure à 50µ pour les matériaux non ferreux
De façon simplifiée, la précision de la mesure dépend du type de calibration. Si vous n'avez pas besoin d'une grande précision, vous n'avez pas besoin de faire d'étalonnage particulier. Si vous voulez une mesure très précise, faite un étalonnage.
Mesurer avec la calibration usine
Pour une grande quantités d'applications, vous n'avez pas besoin de calibrer votre mesureur d'épaisseur. Si vous respectez les conditions d'utilisation ci-dessus, une calibration usine vous garantie une précision à +/-3µ ou 3% de la valeur lue.
Mesurer avec une calibration en 1 point
Ce type de calibration ne nécessite pas d'étalons auxquels se référer. Elle est souvent utilisée pour effectuer des mesures sur des pièces de dimensions plus petites que celle recommandées. Vous pouvez aussi utiliser cette méthode si vous souhaitez des mesures plus précises que celles fournies par la calibration usine.
Pour effectuer cette calibration, il suffit de faire le zéro sur un échantillon du même matériau ayant les mêmes dimensions mais n'étant pas traité. Vous devez effectuer le zéro au même endroit que celui où vous voulez faire votre mesure d'épaisseur. Cette mééthode est appelée calibration en 1 point car la sonde est calibrée pour faire une mesure à un point particulier de la pièce que vous contrôlez.
Mesurer avec une calibration en 2 points
Pour ce type de calibration, vous devez efffectuer le zéro de permascope et disposer d'une feuille étalon. La calibration en 2 points est particulièrement utilisée pour les échantillons dont les dimensions sont inférieurs aux standards listés ci-dessus. On utilise cette fonction quand on a besoin d'être encore plus précis qu'avec une calibration en 1 point. Avec cette méthode il est possible de garantir une précision de +/-1µ ou 1%de la valeur lue.
Pour obtenir une bonne précision, il est nécessaire de choisir une feuille étalon dont l'épaisseur est proche de celle que vous souhaitez mesurer. Si possible l'étalon doit être plus épais que le revêtement à mesurer mais pas plus de 1,5 fois.
Vous devez d'abord faire le zéro sur l'instrument avant de faire une calibration en 2 points. Pour faire le zéro, suivez les instruction de la calibration en 1 point. Ensuite, vous calibrez l'appareil à l'aide de l'étalon. Pour cela, placez la feuille étalon sur un échantilon sans revêtement et placez le permascope à l'endroit ou vous avez fait le zéro. Répétez cette opération plusieurs fois, puis utilisez les flèches pour ajuster l'épaisseur affichée à celle de la feuille étalon. Ensuite vous pouvez effectuer vos mesures.
Cette méthode est appelée calibration en deux points car les paramètres du permascope sont calibrés par rapport à 2 références : le zéro et la feuille étalon.
Quand dois-je faire une calibration?
Une fois que l'instrument a été calibré, les paramètres sont enregistrés dans le permascope. Il n'est donc pas nécessaire de recommencer à chaque mesure.
Néanmoins, nous recommandons qu'après quelques heures d'utilisations ou si l'appareil n'a pas été utilisé depuis plusieurs jours, vous contrôliez la précision à l'aide d'une feuille étalon. Bien sur cette opération doit être effectuée sur un objet de la même forme que celui que vous contrôlez.
Les facteurs influançant la précision de la mesure après calibration
Après avoir fait une calibration (en 1 ou 2 points), les mesures effectuées sont toujours meilleures qu'avec la calibration usine. Néanmoins, en pratique, certains facteurs peuvent influencer la précision de la mesure :
- Les dimensions et le rayon de courbure de l'échantillon requiert un étalonnage spécifique mais celui-ci n'a pas été fait ou mal fait
- La sonde et l'échantillon ne sont pas propres
- Le rêtement est une peinture qui contient de l'oxyde de fer
- Le rêtement a une texture type peau d'orange
- Le substart est trop fin
Tous ces paramètres seront vus plus en détails dans une prochaine fiche conseil.
Quelles sont les limites de précision?
Les opérateurs espèrent souvent une précision beaucoup plus importante d'un permascope que ce qu'il est possible d'atteindre. Premièrement, le permascope utilisé n'est peut être pas toujours suffisament perfectionné. Deuxièmement, et c'est quasiement toujorus le cas, la mesure est tellement spécifique ou complexe qu'elle ne peut tout simplement pas être réalisée avec ce type de technologies.
Deux exemples :
- La mesure de l'épaisseur de revêtement qui a été appliquée à la main avec un pinceau. Si un objet est peint à la main, les variations d'épaisseur sur une très petite surface sont bien supérieures à l'erreur du permascope. L'erreur sur ce type d'instrument est de +/-3µ ou 3% de la valeur lue, ce qui est parfaitement satisfaisant pour une mesure de peinture.
- Un revêtement appliqué sur de l'acier sablé. Comme la surface de l'acier n'est pas uniforme, l'épaisseur du revêtement est très irrégulière. Le revêtement en courvre pas l'acier mais suit les contours de la surface du fer. Dans ce cas u permascope va donner des valeurs avec une très grande variabilité.
Même si l'instrument est très précis, il n'ets pas possible de résoudre ce type de problème. La variabilité des résulats est due à l'échantillon en lui même. Une des solutions dans ces cas là est soit une calibration spécifique soit l'utilisation de méthodes statistiques.